Почему на этот вопрос нет быстрого ответа, и как оценить стоимость проекта роботизации склада или производства.
Внедрение мобильных логистических роботов на складе для сортировки, комплектации или внутрискладского перемещения грузов — это стратегическое решение, способное существенно повысить эффективность логистики внутри помещения. Но чтобы роботизация действительно работала на бизнес, важно понимать, из чего складывается её стоимость.
В этой статье мы детально разберем все ключевые компоненты бюджета роботизации — от оборудования и инфраструктуры до ИТ-интеграции и требований к среде эксплуатации, и расскажем, как снизить затраты на проект. Цены актуальны на май 2025 года. Чтобы подсчитать стоимость вашего проекта, запишитесь на консультацию c коммерческим директором Ronavi Robotics Олегом Розановым
Сколько стоит мобильный логистический робот и зарядная станция?
Основу системы роботизации составляют сами мобильные логистические роботы. Эти роботы перемещают грузы, автоматически подъезжая под стол или клеть, поднимая и перемещая их на заданную точку. Стоимость сильно меняется в зависимости от количества роботов и комплектации, но в целом сопоставима с ценой автомобиля.
К каждому такому роботу требуется зарядная станция, которая обеспечивает непрерывность работы. В среднем одна станция рассчитана на 4−5 роботов, её стоимость — около 450 тыс. рублей.
Часть этих расходов можно компенсировать за счёт государственных субсидий для покупателей отечественного оборудования, либо вообще исключить — если использовать модель аренды или pay-per-use, когда вы платите только за выполненные действия.
Навигационные решения и инфраструктура: от меток до RFID
Для перемещения по складу роботам требуется навигационная инфраструктура. Самое доступное решение — напольные метки, которые каждый метр клеятся прямо на поверхность пола.
Стоимость одной метки: 50–60 рублей (ламинат), метки с упрочнением стоят немного дороже.
Замена метки занимает менее 2 минут, обновление карты маршрутов — ещё около 5 минут.
Альтернатива — RFID-метки, встроенные в пол. Однако такие решения дороже и менее гибкие. Кроме того, загрязнение среды (например, сажа) может мешать корректному считыванию сигналов.
Поэтому, особенно на производственных участках с повышенной загрязнённостью, напольные метки остаются самым надёжным и экономически целесообразным решением.
Ещё один вариант — навигация по технологии SLAM (одновременное построение карты и определение позиции). Эта опция заметно увеличивает стоимость каждого робота, но избавляет от необходимости разворачивать метки на полу.
Важно: при модели pay-per-use инфраструктура включается в проект целиком — её разворачивает подрядчик, без дополнительных затрат со стороны заказчика.
Аксессуары: пульты, планшеты и периферия
Дополнительные затраты могут возникнуть при необходимости организации рабочих мест операторов. Например, при использовании сценария «гибкий конвейер «требуется запуск маршрутов с пульта или планшета.
Пульты управления — устанавливаются на рабочих местах для запуска задач вручную.
Планшеты или терминалы — удобны для интерфейса оператора, особенно при множестве маршрутов.
Также могут потребоваться сетевые устройства (маршрутизаторы, точки доступа), системы визуального контроля и оповещения.
Все эти компоненты добавляют некоторые затраты, которые зависят от числа рабочих мест и конфигурации проекта. При использовании тарифа pay-per-use они входят в стоимость и не требуют отдельного согласования.
Складское оборудование: совместимость и необходимость замены
Чтобы мобильный робот эффективно работал, складское оборудование должно быть физически и технологически совместимо с ним. Например, для робота Ronavi Н1500 требуется, чтобы клеть или платформа была установлена на ножках высотой около 420 мм.
Если ваш склад использует старые клети, поддоны или тележки, их может потребоваться:
модифицировать, установив нужные опоры;
либо полностью заменить на совместимые конструкции.
Стоимость этих доработок варьируется, но в крупных проектах это может составлять значительную долю бюджета. На этапе обследования склада важно учесть этот фактор заранее.
Однако при работе по модели pay-per-use вся необходимая оснастка входит в состав контракта — вы просто получаете совместимое оборудование.
Производительность: сколько роботов нужно и как их рассчитать
Расчёт количества роботов — один из ключевых этапов проектирования системы. Принцип простой: чем длиннее маршрут и выше интенсивность перемещений, тем больше роботов требуется.
Пример расчёта:
Средняя скорость робота: 1 м/с.
Длина маршрута в одну сторону: 60 м, полный цикл — 120 м → ~120 секунд.
Если один цикл отгружает 1 единицу продукции, а в час нужно отгрузить 30 — потребуется минимум 1 активный робот, плюс 1 на время зарядки.
Важно также учитывать:
Время простоя на подзарядке (10−15 минут каждые 45−50 минут работы).
Потери времени при переключении маршрутов.
Возможные ограничения по скорости из-за условий среды (например, загрязнение или комбинированный трафик с людьми).
Рой роботов Ronavi H1500 выполняет комплектацию заказов на складе / Видео Департамента Транспорта Москвы
Программное обеспечение и ИТ-интеграция
ПО для управления роботами поставляется вместе с оборудованием. В базовой версии оно покрывает стандартные логистические сценарии.
Если нужны доработки под специфику процессов — потребуется дополнительная адаптация, которая добавляет затраты в рамках проектной части.
Интеграция с WMS или ERP — отдельный блок. Её стоимость зависит от:
архитектуры вашей системы,
наличия открытых API,
стоимости промежуточного ПО – Robotic Management System, RMS.
Обычно такие проекты требуют серьёзной проработки и могут составлять заметную долю от стоимости ИТ-блока проекта.
Пусконаладка: важность вовлечённости и сроков
После поставки оборудования начинается этап пусконаладочных работ (ПНР). Он включает:
Настройку маршрутов.
Связку с WMS.
Проверку всех рабочих сценариев.
Обучение операторов.
Обычно ПНР занимает 2–3 недели, при условии, что заказчик активно участвует в процессе и оперативно принимает решения.
Без готового технического задания или при частых изменениях в процессе проект может сильно затянуться — и по срокам, и по бюджету.
После внедрения система требует поддержки и регулярного обслуживания:
Чистка сенсоров, особенно если склад запылён или присутствуют мелкие частицы (сажа, стружка).
Обновление маршрутов при изменении складской топологии.
Обучение персонала: хотя интерфейсы просты, важно правильно обучить операторов, техников, ИТ-поддержку.
Также стоит учитывать резервирование ключевых компонентов:
Дополнительные метки.
Запасной робот (если бизнес-процесс критичен к простою).
Резервная зарядка.
Заключение: роботизация — это не только "робот", но и весь процесс
Стоимость внедрения мобильных логистических роботов складывается из множества компонентов — технических, организационных, ИТ-шных.
Чтобы проект был успешным, необходимо:
Тщательно обследовать площадку.
Подготовить бизнес-процессы и ТЗ.
Понимать особенности среды и складского оборудования.
Закладывать не только стоимость оборудования, но и затраты на интеграцию, обучение и обслуживание.
Сократить капитальные затраты на проект возможно благодаря использованию госсубсидий, а также не приобретая логистических роботов, а беря их в аренду либо используя как сервис по тарифу «Pay-per-use»
Именно такой системный подход позволяет добиться предсказуемых сроков, прозрачного бюджета и высокой эффективности логистики на складе.
Хотите оценить перспективность роботизации на вашем производстве или складе? Заполните форму ниже, и мы свяжемся с вами.