Пошагово: как работает роботизированная зона на складе «Восток-Сервис»
У компании-производителя спецодежды «Восток-Сервис» мезонинная зона выполняет штучную комплектацию десятков тысяч SKU. При росте номенклатуры и пиковых колебаний спроса классическая схема «человек идёт к товару» перестала масштабироваться: увеличился пробег персонала, стали накапливаются ошибки, росли операционные издержки. Логика проекта роботизации — перевести участок на модель goods-to-person (G2P): не люди ищут нужные позиции на огромном складе, а мобильные стеллажи приезжают к оператору на рабочее место, и весь поток движений, очередей и подтверждений управляется автоматически. В результате «узким местом» остаётся только реальная скорость ручного отбора — всё остальное берёт на себя флот роботов и программная оркестрация. Разберем состав внедрения и достигнутые эффекты роботизации участка комплектации.
Архитектура решения (что установлено и как связано)
Оборудование и ПО:
- 48 мобильных роботов Ronavi H1500, зарядные станции;
- ~1000 мобильных стеллажей;
- RMS 6.0 — система управления флотом AMR, диспетчеризация и приоритизация заданий.
- 1С:WMS и ERP (интеграция двусторонняя); Put-to-Light на станциях отбора; АРМ комплектовщика.
- Модель владения роботами — оплата за действие (сервисная).
Существенные характеристики модели робота Ronavi H1500: грузоподъёмность до 1500 кг, габариты 106×64×34 см, собственный вес ~250 кг, скорость до 1,3 м/с; лидары и ToF-датчики, всенаправленное движение, навигация по QR-коду, поддержка быстрой подзарядки (Quick Charge ~18 минут). Эти возможности важны для безопасной работы в узких коридорах и высокой плотности потоков.
АРМы и интерфейсы: на стороне WMS для зоны G2P настроены специализированные рабочие места комплектации/упаковки (тач-интерфейс; интеграция со сканерами; на упаковке возможна связка с RFID-считывателем), что сокращает клики и ускоряет подтверждение операций.
АРМы и интерфейсы: на стороне WMS для зоны G2P настроены специализированные рабочие места комплектации/упаковки (тач-интерфейс; интеграция со сканерами; на упаковке возможна связка с RFID-считывателем), что сокращает клики и ускоряет подтверждение операций.
Пошагово — как работает роботизированная зона
Формирование задания в WMS
Передача задания в RMS
Робот едет к стеллажу
Подъём и транспортировка стеллажа
Доставка на станцию комплектации
Подсветка нужных ячеек Put-to-Light
Возврат стеллажа в хранение
Шаг 1. WMS превращает заказ в исполнимый поток задач
Источник событий — клиентские заказы/потребности производства, которые 1С:WMS дробит на задания по подвозу конкретных мобильных стеллажей. В этой же точке WMS выполняет группировку позиций так, чтобы минимизировать число подач — на станцию приезжает именно тот стеллаж, где сосредоточены требуемые SKU. Такой «компоновочный» подход уменьшает пробеги AMR и сглаживает пики у станций. Затем WMS публикует задания во внешнюю шину/интерфейс интеграции, откуда их забирает RMS 6.0.
Шаг 2. RMS берёт на себя оркестрацию и приоритеты
Получив задания, RMS 6.0 рассчитывает приоритеты (срочные/плановые), проверяет доступность стеллажей и текущее состояние флота, выбирает ближайшего и наименее загруженного робота. На этом этапе RMS предотвращает конфликты маршрутов и расписывает очередь подач к станциям, чтобы у комплектовщиков не возникало «горлышек». Вся телеметрия роботов и статусы заданий фиксируются в RMS для управления SLA и последующего анализа (ronavi-robotics.ru)
Шаг 3. H1500 выезжает к месту хранения
Выбранный AMR Ronavi H1500 получает маршрут и движется к нужному стеллажу. Для безопасной и уверенной навигации используются лидар (ы) и ToF-датчики, всенаправленное шасси помогает маневрировать без разворотов; QR-метки на полу/зонах служат ориентиром для позиционирования. Максимальная паспортная скорость робота — до 1,3 м/с — продиктована локальными правилами безопасности: этого достаточно, чтобы поддерживать «ровную подачу» на несколько станций, не создавая скоплений.
Шаг 4. Подхват и контроль устойчивости стеллажа
Робот подкатывает под мобильный стеллаж и поднимает его встроенным механизмом. Благодаря грузоподъёмности до 1,5 т допустим как транспорт с «пустыми» стеллажами, так и с плотной загрузкой SKU. Фиксация и «жёсткая сцепка» исключают смещения секций при манёвре. Для RMS это смена статуса — «стеллаж в движении» — с отметкой времени старта и привязкой к текущему заданию.
Шаг 5. Доставка к станции и управление очередью подач
RMS синхронизирует время прибытия стеллажей с реальной скоростью работы операторов. Пока один комплектовщик закрывает позиции, система подводит следующий стеллаж так, чтобы на станции не возникал простой. Если где-то появляется задержка (например, требуется дополнительная проверка), RMS перекидывает подачу на другую станцию или перестраивает маршрут очередного AMR. Такой режим предотвращает «хвосты» из роботов у станций и равномерно распределяет нагрузку.
Шаг 6. Работа оператора: Put-to-Light, сканирование и подтверждения
Когда стеллаж подан, Put-to-Light указывает конкретную ячейку и количество к отбору; далее оператор подтверждает отбор сканером, а АРМ фиксирует результат и передаёт статус в WMS. Такой сценарий минимизирует когнитивную нагрузку (не нужно искать товар глазами) и снижает вероятность ошибок в штучном отборе.
В составе участка используются специализированные рабочие места под тач-интерфейсы, оптимизированные под пошаговую логику G2P и плотную работу со сканерами/терминалами; на стороне упаковки возможно подключение RFID-считывателя для контроля комплектности перед отгрузкой.
В составе участка используются специализированные рабочие места под тач-интерфейсы, оптимизированные под пошаговую логику G2P и плотную работу со сканерами/терминалами; на стороне упаковки возможно подключение RFID-считывателя для контроля комплектности перед отгрузкой.
Из видео кейса «Восток-Сервис»
Шаг 7. Возврат и следующий цикл
После подтверждения отбора AMR уводит стеллаж в зону хранения. В этот же момент RMS выдаёт роботу следующее поручение — система стремится держать флот в «нагруженном» состоянии, сокращая простои между циклами. С точки зрения WMS, каждая подача — это отдельное исполнение, которое попадает в историю операций и в реестр отгрузки.
Шаг 8. Синхронизация статусов и управляемость процесса
Двусторонняя интеграция WMS↔RMS обеспечивает прозрачность: по каждому заказу видно, когда создано задание, какой стеллаж подан, кто подтвердил отбор, и когда груз вернулся в хранение. Руководитель получает актуальные KPI по скоростям/очередям и может отслеживать аномалии по сменам и станциям. Вся телеметрия и марки времени хранятся для анализа эффективности и улучшения сценариев.
Шаг 9. Эксплуатация флота и зарядная инфраструктура
В составе решения — зарядные станции. График подзарядок распределяется так, чтобы удерживать целевой уровень доступности флота. Сама модель H1500 поддерживает быструю подзарядку (Quick Charge).
Интересуетесь автоматизацией комплектации? Мы подготовим расчет эффективности для вашего склада
Что получают логистика и бизнес
- ПроизводительностьОфициально подтверждённый результат — ускорение комплектации в 5 раз при переходе на G2P с AMR Ronavi и RMS. На практике это означает более короткий цикл от поступления заказа до готовности к отгрузке, предсказуемость SLA и лучшую управляемость пиков
- Качество и безопасностьЗа счёт PTL и подтверждений сканером/АРМ минимизируется человеческий фактор: меньше промахов по ячейке и количеству, ниже риск пересорта. Плюс — улучшение безопасности хранения (меньше «ручных» перемещений, нет перегруза проходов тележками)
- ЭкономикаСервисная модель внедрения роботов «оплата за действие» снижает капзатраты, а проект целиком окупился за 6 месяцев. Параллельно — сокращение численности сотрудников в зоне с 135 до 56 человек при росте выпускаемых операций
- Технологический суверенитет и масштабируемостьВ решении использованы российские технологии (AMR Ronavi, RMS, 1С: WMS), что снижает геополитические риски и упрощает расширение. Архитектура позволяет добавлять роботов/станции, наращивать площадь и номенклатуру без перестройки логики потока
Технические нюансы, на которые стоит обратить внимание при проектировании
- Баланс «станции ↔ флот». Чтобы не создавать «пробки» у станций и не держать операторов без работы, важно правильно подобрать количество станций отбора и целевую загрузку каждого Ronavi H1500. В рассматриваемом проекте это обеспечивается алгоритмами RMS и очередями подач.
- Маркировка и считывание. Для безошибочного позиционирования AMR и быстрой идентификации SKU нужна дисциплина по QR/штрих-кодам (для роботов — по напольной разметке/меткам, для операторов — по товарам и отбору).
- АРМы и UX. Компоновка экранов и «микрологика» шагов (где подтверждать, где пропускать сканирование, как подсвечивать исключения) критичны для темпа линии. Партнёр WMS разработал специализированные АРМы для G2P (комплектация и упаковка), адаптированные под сенсорный ввод, сканеры и RFID.
Итог: «Видим» каждый шаг, управляем всем процессом
Роботизированная зона «Восток-Сервис» — это единая технологическая линия, где 1С:WMS формирует задания, RMS 6.0 оркестрирует флот H1500, AMR непрерывно подают мобильные стеллажи к станциям, Put-to-Light и сканеры упрощают работу операторов, а двусторонняя синхронизация делает процесс полностью прозрачным — от момента создания задания до возврата стеллажа. Подтверждённые эффектами цифры (x5 к скорости, −2,2x к численности) и сервисная модель «оплата за действие» объясняют, почему эта архитектура стала ориентиром для последующих проектов.